钢铁行业微利已经到来，在整体产能过剩的背景下，如何寻求突破？被誉为“中国钢铁工业摇篮”的鞍山钢铁集团公司（以下简称“鞍钢”）提供了一幅极具借鉴意义的可持续发展战略图。
鞍钢矿渣开发公司经理苏兴文告诉中国工业报记者：“近几年，公司紧紧围绕节能减排，发展循环经济，以建设百万吨钢铁物料深加工基地、千万吨精品建材原料基地和冶金渣高附加值产品研发中心、国际冶金渣处理核心装备技术研发中心为目标，现具有年500万吨的冶金渣处理加工能力，精渣钢、精选粒铁、精铁粉、磁选粉、矿渣粉等10多个冶金渣系列产品广泛用于钢铁和建材行业，年产值近5亿元。”
变废为宝
近几年，随着世界范围内钢铁产能的持续增加，原燃材料供应形势日益严峻，铁矿石、废钢的价格大幅上涨。钢铁企业间的竞争已演变为对资源的竞争，谁掌握了资源，谁就掌握了市场的主动权。资源问题是制约企业发展的重要因素。钢铁、建材是高资源消耗型、高能耗行业，又被公认为最佳产业链组合，钢铁工业的冶金固体废弃物经深加工后生产出的高附加值产品，作为原料用于建材行业后，不仅可以节约资源，减少浪费，改善环境，而且可以打造最佳产业链组合，实现两大行业和谐发展。
2009年，鞍钢钢产量达到了2100万吨，产生钢渣300余万吨，经磁选加工后，生产精品钢铁物料120余万吨，鞍钢矿渣公司实现了百万吨钢铁物料深加工基地的目标。随着规模的进一步扩大，经测算，当鞍钢钢产量达到4000万吨时，深加工后提取的钢铁物料，相当于一个较大型采选厂一年的产量，鞍钢也节约几十亿元的建设资金。同时，该公司生产的冶金渣高附加值产品用于钢铁、建材行业后，按市场价格测算，每年将实现42亿元的销售收入。届时，矿渣公司将成为鞍钢新的经济增长点。
钢铁产业是二氧化碳排放大户。据有关数据显示，每生产1吨钢会产生2.18吨二氧化碳，每生产1吨水泥会产生0.815吨二氧化碳。当鞍钢达到4000万吨钢生产规模时，若将从冶金渣中回收提取的钢铁物料全部用于钢铁生产，尾渣粉磨后取代熟料全部用于水泥生产，鞍钢每年可减少二氧化碳排放量2165万吨，这样既减少了钢铁和水泥生产污染环境的问题，为鞍钢生产和建材行业提供了资源保障，同时也实现了低碳生产，为解决全球气候变暖问题做出了贡献。
炼钢产生的熔融态钢渣含有大量热能。据实验测得，每千克1600度钢渣含有热量2000千焦。过去，钢渣处理方法都是将热态钢渣冷却后进行磁选加工，而熔融钢渣从1600度冷却到常温，不仅浪费了钢渣中的丰富热能，而且冷却过程浪费了大量水资源，并对周围环境造成污染。随着电价的不断上涨，钢铁业的电力成本不断加大，充分利用二次能源发电，扩大自发电量，成为钢铁业节约能源和降低成本的最有效措施。2009年，鞍钢产生的300余万吨钢渣所蕴含的总热量超过600万吉焦。如全部回收，仅降低煤耗可为鞍钢每年节省上亿元的资金。目前，鞍钢矿渣公司正在实施利用脱硫渣罐余热取暖项目，届时将为鲅鱼圈地区减少能源浪费，实现节能减排，绿色供暖作出贡献。
工艺创新
苏兴文告诉中国工业报记者，近几年，公司着眼于打造国际型冶金渣处理示范企业，制定了未来五年发展战略，并通过不断调整产业结构，加快高附加值冶金渣产品开发，实现了企业经济效益和社会效益的双丰收。
2008年，鞍钢矿渣公司在掌握了钢渣处理全套工艺技术的基础上，创造性地提出熔融钢渣热闷、磁选、深加工生产工艺，打破了一个多世纪以来钢渣处理的误区，为钢渣深加工利用找到了切实可行的途径。该工艺属于国内首创，具有适应性强、渣铁分离度大、稳定性活性好、金属回收率高和安全可靠的特点。公司在鲅鱼圈钢铁新区的钢渣处理上首次采用该工艺，成为了国内第一家成功采用熔融钢渣入池热闷工艺的企业。对热闷后的钢渣，公司将德国的带磁技术与日本的棒磨技术相结合，创造性地采用宽带高效新型带磁技术，实现了工艺创新。经磁选后，不仅可获得全铁品位85%的渣钢，全铁品位95%的精选粒铁，而且使尾渣粉金属铁含量小于1.5%，为钢尾渣深加工利用奠定了坚实的基础。
另一方面，鞍钢矿渣公司创新提取技术，全面提升钢铁物料回收提取率。1988年，该公司从德国引进了一条240万吨/年钢渣磁选加工线，但由于技术工艺管理存在问题，该加工线一直没有实现达产达效。近几年，该公司对该设备进行了大规模的技术改造和消化吸收，使得240万吨/年钢渣磁选加工线在引进了20年后焕发了生机，创造了生产规模、产品质量、加工效果等多项世界纪录，开创了钢渣处理的新的里程碑，240万吨钢渣磁选加工线是现今国际上加工能力最大、磁选效果最好、尾渣含铁率最低的钢渣磁选加工线，代表了钢渣磁选处理技术进入了一个新的时代。
