炼焦炉荒煤气带出的热量占焦炉显热支出的36%左右，其余热回收利用一直是困扰世界的炼焦技术难题，也是我国焦化行业节能减排的方向。日前获悉，平煤武钢联合焦化公司对这一技术取得重大突破。
炼焦荒煤气有效回收的最大难点在于要在窄小的环形空腔内，布置高效换热的传热材质，将温度700~850摄氏度的荒煤气部分显热吸收下来，它历来是我国炼焦工作者主攻的节能课题。30多年来，利用导热油夹套管、热管、锅炉和半导体温差发电等技术，来回收荒煤气带出的余热，均未取得获得较好效果。
平煤武钢联合焦化公司分析原有装置存在的弊端，另辟蹊径，对材料、结构、工艺做系统分析，在高效率、长寿命、高稳定、高可靠、低成本上做文章，在吸热介质、热交换装置材料、系统安全稳定性等方面做重大改进，研发出低热应力的换热结构﹑高导热耐腐蚀的上升管内衬材料及高效导热介质材料，其第三代高效微流态传热材料做换热材质的上升管，已在武钢8号焦炉进行中试。运行数据表明，单个上升管每小时可回收0.6兆帕、161℃的蒸汽158千克，后续将采用两级低压蒸汽螺杆膨胀机发电，实现了回收热量利用的最大化。荒煤气余热回收效率达40%，吨焦可降低炼焦工序能耗10公斤标煤。该公司今年开始，将该技术逐步推广到6座6米炼焦炉。
该装置的主体设备是和杭州锅炉集团股份有限公司及湖北力拓能源公司共同研发。对于一个年产100万吨焦炭的焦化企业来说，每年可生产蒸汽13万吨，折合标煤约1.4万吨，年减排二氧化碳5万吨，年发电9000万千瓦时，有广泛的推广应用前景。
来源：中国工业报
