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华龙网-新重庆客户端10月29日6时讯（首席记者 佘振芳）从信息化、数字化到智能化，智慧的基因正在助推重庆制造加速转型升级，实现高质量发展。走进长安汽车智慧工厂和试验室，这一感受尤为明显。从冲压、焊接、涂装到总装，生产线上，人与机器人的协作精准而高效；从生产、仓储、物流到管理，无处不在的大数据提升效率的同时也让汽车的性能更可靠；在柔性生产线上，造汽车就像做衣服一样，个性化定制将成为趋势。
汽车进行碰撞实验。华龙网-新重庆客户端记者 周盈 摄
大数据为安全打底
——每款新车上市前至少进行50次碰撞
130米长的轨道上，一辆汽车以64km/h的速度撞向测试台。眨眼工夫，只听“砰”的一声巨响，汽车前半部分已变形，但驾驶座上被安全气囊保护着的假人近乎完好无损。撞击后，工程师立即开始提取数据，进行分析。
准备进行碰撞试验的新车，车里的假人价值不菲，成本在一百万元左右。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄
据了解，一款新车在上市前，一般要进行50-60次整车碰撞。在长安汽车碰撞试验室里，华龙网-新重庆客户端记者近距离观看了其中的一次。
“虽然还要几个小时才能出结果，但我可以断定，这次评分可以达到五星。”长安汽车研究总院碰撞安全中心主任崔泰松分析道。
别以为碰撞是一件简单的事。崔泰松介绍道，在进行碰撞试验之前，首先要进行大数据分析并建模，在电脑中进行上千次仿真模拟。真正的碰撞试验，主要是为了验证仿真试验是否达到预期，比如安全气囊从弹出到泄气，需要多长时间？假人和仪表盘之间的空间是多少？约束系统是否失效？
碰撞试验之后，工程师将提取试验大数据，进行分析。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄
一次碰撞试验成本不菲。“包括试验费用、车子、假人、模具等损耗，撞一下至少出脱二十万。”崔泰松打趣道。
在这个耗资两亿元建立的试验室里，每年大约要进行超过400次这样的碰撞试验，以保证每款车型达到目前国内最高的碰撞安全标准。
“对于汽车来说，安全就是生命。不仅未上市的车型要做试验，已经上市的车型，有必要的也会做碰撞试验。”崔泰松说，试验室还将扩建，二期计划2020年底完工，届时将拥有轨道2条，长轨道163米，短轨道80米，可将最大3吨的车辆加速道100km/h，可以进行正面碰撞、侧面碰撞、不等速对碰以及翻滚试验。
正是这一次次碰撞试验，给用户带来了最终的安全感，造就了重庆制造的“铮铮铁骨”。
长安智慧工厂里，未来科技感十足。长安汽车供图，华龙网发
智能化提升效率
——柔性生产线支持“3+1”车型同平台生产
穿梭往来的AGV小车，有条不紊地运输着零部件，遇到行人还会自动停止。生产线上，机器人灵活地进行着冲压、焊接等一系列操作……
机器人只是体现工厂智能化水平的一个方面，更多智慧藏在看不到的地方。
在巨大的厂房里漫步，华龙网-新重庆客户端记者发现，冲压车间和焊接车间之间，几乎没有明显的物理区隔。完成了冲压工序的汽车部件，被转运车送至焊接车间的过程，看似畅通无阻，背后却暗藏复杂的交接手续。在以前，这一步都要靠工人手工填表完成，现在完全是数字化，而且是自动的。
总装工艺中的轮胎安装岗位，以前需要壮劳力才可以胜任，现在机器人轻松搞定。长安汽车供图，华龙网发
奥秘何在？
原来，装载零部件的货架上，安有一个不起眼的黑色元件。它相当于电子身份证，记录了这批零件的品类、数量等信息。零部件在转送时，会经过两个车间中的身份识别装置，相应信息就会被自动读取，上传至云端。
在总装车间的轮胎检测工位，华龙网-新重庆客户端记者看到，轮胎照相系统可以准确分辨主胎和备胎，然后在传输带上自动分离，并按照顺序配置到每个工位。总装车间高级区域经理袁志雄说，以往安装轮胎需要人工抱起，对员工的体力有很高的要求，如今通过轮胎照相系统、轮胎拧紧机等，工人只需要操作机械手，可毫不费力地轻松安装。
“车型、模具名称、计划、实际、开始时间、结束时间、材料库……”在一块屏幕上，显示着当天的“冲压生产计划”。各大车间里，这样的屏幕还有很多，上面显示着各种通过数字化手段收集来的最新生产数据，以指导相应的生产环节。
智能制造的最大特色是可实现大规模个性化定制，造车也不例外。在焊接生产线上，可支持“3+1”车型柔性生产。“以前，我们的刚性生产线，一条产线两三百人，只能生产一款车型，一旦该车型停产这条产线就报废了，损失巨大。而现在是柔性生产线，如果车型升级换代，只需要做一些改造，就可以继续使用。”车间负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者，目前柔性生产线已实现一分钟换模，不同车型的模具可以在一分钟之内进行切换，极大地提高了生产效率。
宽敞明亮的智慧工厂里，大数据智能化的使用节约了大量人力成本，同时提高了生产效率，产品质量也得到了进一步的提升。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄
打通信息“孤岛”
——数据驱动管理，践行工业4.0
据悉，长安智慧工厂2016年建成投产，自动化率达到行业领先水平，占地850亩，总投资28亿元，设计产能24万台，极限产能36万台，截止2019年4月生产结束，累计生产乘用车41.3万辆。
其中，焊接生产线拥有535台工业化机器人、AGV小车、EMS传输等多类型的转运设备，可实现机器人自动焊接、自动涂胶、自动搬运、自动检测等功能,点焊自动化率高达97%，远超行业水平80%。
涂装车间是长安自主第一条采用水性漆3C1B+ VOCs末端焚烧工艺涂装线，也是长安自主第一条全自动机器人喷涂线，并应用排风二次回收利用技术，循环利用比例达到70%，能耗降幅超过50%。
生产线上，工人与机器和谐共处，共同制造“未来汽车”。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄
总装车间则通过安顿系统、能源监控系统、AVI等系统的充分运用，实现生产过程、工艺过程、质量过程和能源管理的制造运营全过程数据，系统化、可视化管理，让数据驱动管理变成现实，充分体现工业4.0在制造领域的实践运用。
通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台，长安智慧工厂打通业务、系统间的信息“孤岛”，将生产、质量、工艺、设备、能源等业务逻辑融入系统、自动运行，实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革，达到减员增效、降本目的。
“自动化的应用和成长将是未来制造发展的总趋势，只有直面问题、改革创新、协同合作、提质增效，才能保障企业的竞争能力。”长安汽车有关负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者，工厂的自动化率还在继续提高，到年底将超过百分之九十。
从冲压、焊接、涂装到总装，每条生产线上人与机器人和谐共处；从生产、仓储、物流到管理，大数据无处不在……“未来工厂”制造“未来汽车”，一幅科技感十足的图景正在重庆徐徐展开。
