“实验准备就绪，倒计时5、4、3、2、1……开始！”随着实验室指挥员一声口令，一辆长安CS75PLUS沿着130米长轨道，以40%偏置、64公里/小时的速度撞向测试台。短短几秒钟后，只听见“砰”的一声巨响，车头部分被撞得变形、零部器件碎屑四散，但被弹出的安全气囊保护着的假人近乎完好状态。
10月24日，记者走进位于渝北区的长安汽车碰撞安全实验室，目睹了汽车碰撞安全试验全过程。这也是长安汽车在高质量转型过程中，其制造法则与验证体系的一个缩影。
“简单一撞” 80多万没了
“别看这看似简单的一撞，80多万就没了。”长安汽车研究总院碰撞安全中心主任崔泰松告诉记者，整台试验虽然时间很短，但算上包括车身、假人、模具等在内的实验费用，却高达80余万元。
在长安汽车，一款新车在上市前，通常要进行50至60次左右的整车碰撞试验。而在进行碰撞试验之前，还需要进行大数据分析建模，运用电脑进行上千次仿真模拟。
真正碰撞试验，将在每秒1000帧的高速摄像下进行，就是为了通过每个细节，验证仿真试验是否达到预期效果，比如安全气囊从弹出到泄气需要多长时间？假人和仪表盘之间的距离是多少？约束系统是否在经历碰撞后失效？在碰撞完成后，实验室工程师将立即提取数据，进行分析。
“安全是行车的生命，我们不仅对将要上市的新车进行试验，就算已经上市的车型，也会进行后续试验。”崔泰松介绍，长安汽车碰撞安全实验室耗资两亿元所建，每年大约要进行超过400次碰撞试验，以保证每款车型达到目前国内最高的碰撞安全标准。
据了解，该实验室二期工程计划在2020年底完工，届时，长安汽车碰撞安全实验中心将拥有两条试验轨道，可将最大整车质量3吨重的车辆加速至100km/h，进行正面碰撞、侧面碰撞、不等速对碰以及翻滚试验等。
“两大法宝” 为高质量护航
如果说正是一次次不惜成本的碰撞，为千万名驾乘人员带来了安全保障。那么，在高质量转型过程中，长安汽车所拥有的“两大法宝”，也是其制造法则与验证体系不可忽视的亮点。
“两大法宝就是长安汽车值得为人称道的研发流程体系和实验验证体系。”长安汽车智能化研究院高级经理梁锋华这样告诉记者。
比如，长安汽车研发流程体系就包括产品开发流程（CA-PDS）、新技术开发流程（CA-TDS）、平台开发流程（CA-PAS）等3大流程。其中，CA-PDS是长安汽车研发流程体系的核心，覆盖产品全生命周期，共设置14个里程碑、3500个控制文件，用以精准指导产品开发，充分满足用户需求。
长安汽车的实验验证体系CA-TVS则将用于每一款新品研发，截至目前，其累计验证里程已超过400万公里，涉及行驶性能、NVH、耐久性与可靠性、热管理、智能网联、安全等16个验证领域，包括整车、系统、零部件等三个层级的近万项验证试验。
“不管是在-50℃极寒的俄罗斯雪原，还是50℃极热的中东沙漠，抑或5200米海拔青藏高原，120mg/cm3高粉尘吐鲁番荒漠，都留有我们的实验验证足迹。”梁锋华说，正是在如此严苛的环境下开展实验验证，长安汽车累计400万公里实验验证经验，可为消费者提供10年或26万公里的行驶品质保障。
重庆晨报·上游新闻记者 刘翰书 摄影报道
