湖北日报讯（记者 梁晓莹 通讯员 易飞）有人说，喝一盅老米酒，像捧起一碗浓浓的乡愁。
记忆中，没有一双双手蒸米、摊凉、搅拌酒曲的繁琐和辛劳，哪有闻着醇香、品着清甜的那刻？
米酒挺娇气：发酵过度，酒味会太重；发酵不足，甜味又不够，处处离不开老师傅的经验和智慧。
然而，孝感一家米酒厂——湖北米婆婆生物科技股份有限公司却打起“人”的主意。正在改造的智能数字化车间里，他们用“机器换人”复制着熟悉的乡愁，完成了一道神奇的数字谜题——
劳动力减少40%＝产量提高30%＝能耗降低20%＝次品率降低3%＝利润提升20%，实现逆势增长。
让记者的探访，为你做一次“分解演算”吧。
4个人，一天轻松蒸米20吨
从头到脚全副武装后，经过风淋，记者进入米婆婆的蒸饭车间。
一袋袋糯米喂进长长的蒸炉一端，洁白蓬松的米饭伴着白色的雾气，从10米外的另一端出来，坐上“滑滑梯”式的传送带，跳进发酵箱。偌大的车间里，只看到4名工人。“这个车间原来有26人负责蒸饭。淘米放水、搬锅上灶，还累得不得了，常有人跳槽。”公司副总经理孙俊介绍，现在新建智能系统的蒸饭车间，只需要四五个人，每天蒸20吨糯米，轻松搞定。
他们干些啥呢？2名工人负责控制阀门、观测数据、监测蒸出的米饭；另2人把发酵箱整理好，层层垒起，往下一个车间——发酵车间送去。
从26人到4人，企业只花了一年时间。
近些年，不少企业遭遇招工难。2015年9月起，“米婆婆”赴上海、江苏、浙江等省市考察后，将智能化、数字化流程生产写进企业目标。
他们将制作米酒的工艺分解成林林总总的指标，请来专家编程，设计成全套智能化系统，用聪明的机器替代手工操作。
每天，糯米进入提升机，按程序浸泡后自动清洗，进入蒸饭系统。米饭出来再经过降温系统冷却至合适温度，自动拌好酒曲后进入发酵车间发酵，最后高温消毒。
孙俊介绍，现在公司车间工人比过去减少了40%，但产量比过去提升30%以上。
96℃高温杀菌，误差不到1℃
从蒸米到发酵、杀菌，制作米酒的全过程都离不开温度控制。
比如，米酒发酵完成后，有一道关键工序是高温杀菌。经过长期摸索，“米婆婆”将这个温度定在96℃。
作为传统工艺，过去每个生产环节无法实时动态监测温度，人工凭经验操作。发现温度不够时，将火烧旺多上蒸气；发现温度高了，赶紧松开阀门放气。
临时应对性地操作，往往导致产品工艺不稳定，也影响食品安全：温度低了，杀菌不彻底，米酒易变质；温度高了，米酒会发黄。
“米婆婆”在同业率先引入了智能数字化操作系统，将温度的监测与控制从人工交给电脑。所有生产环节都能实时监测精准温度，使温度更恒定。温度一旦发生细微变化，相应的阀门就能自动启动。在高温杀菌环节，正负误差不到1℃。
“很多人担心口味是不是会变？你尝尝就知道，口味一点没有变，次品率反而降低了3%。”孙俊说。
去年以来，米婆婆公司已完成技改投资将近1500万元。现在还剩下包装环节的码垛机器人正在调试中，今年5月所有改造将全部完成。
目前，公司创新经费占到销售收入的5%。为汲取外脑智慧，他们还与武汉轻工大学共同组建了院士专业工作站。
节能改造，每天省水90吨
米酒厂，用水大户。
不仅蒸米环节需要用水，反复的升温、降温过程，都需要大量的水。
过去在降温环节，公司采用水浴式降温，将瓶子泡在冷水里把温度降下来，加上其他环节用水，一天要耗费水约100吨。
去年6月起，技改小组尝试着将水浴式降温改为喷淋式降温。一开始，水省了，可温度降不下来，产品变色。他们改变喷头流量，改变水泵设计，增加冷却塔，光这一个环节就试验了半个多月。这期间，白天正常生产，晚上技改小组进驻，连夜加班。
现在，喷淋式降温终于成功，而且降温时回收的热能，又用大型回收罐将其直接运至发酵车间。“32℃恒温发酵，用这个水正合适。”
由此，公司每天用水量，从100吨降至10吨。
作为孝感米酒行业第一家“煤改气”的公司，每天烧天然气费用比烧煤要多出8000元成本。但节能系统改造后，反过来综合能耗比过去还降低了20%。“身处传统产业，我们总有种危机感。如果不创新，死守传统工艺，肯定是不进则退。”孙俊说。
（责任编辑：连迅）
