开放带来进步，封闭必然落后。
十九大报告中提出要推动形成全面开放新格局，要以“一带一路”建设为重点，加强创新能力开放合作，拓展对外贸易，培育贸易新业态新模式，创新对外投资方式，促进国际产能合作，形成面向全球的贸易、投融资、生产、服务网络，加快培育国际经济合作和竞争新优势。制造强国战略中也提到，要提高制造业国际化发展水平，实行更加积极的开放战略，推动重点产业国际化布局，引导企业提高国际竞争力。
按照习近平总书记“努力占领世界制高点、掌控技术话语权”、“瞄准国际标准提高发展水平，促进我国产业迈向全球价值链中高端”、“实现中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”要求，徐工始终将国际化作为战略支撑，在徐工“国际化、精益化、补短板、可持续”的四大经营理念中，国际化排在第一位。
上世纪80年代末，徐工在行业内率先开始国际化，经过近30年的探索实践，走出了一条独具特色的国际化之路，经历了从战略视野国际化，到营销服务国际化，到研发生产国际化，再到品牌及管理体系国际化四个跨越发展阶段，形成了出口贸易、海外建厂、跨国并购、全球研发和国际化人才培养“五位一体”的国际化发展模式。
近年来，徐工抢抓“一带一路”建设机遇，大力开展国际产能合作，完善全球布局，锚定加速市场国际化、加速布局国际化、加速经营国际化“三个加速”，积极稳妥“走出去”，努力培育跨国经营“新航母”，以全面国际化思维全力打造国际化徐工。在与国际巨头同台竞技中，谱写着由追赶者到超越者的“史诗巨著”，缔造了民族品牌崛起、屹立于世界工程机械之林的“徐工传奇”。
筚路蓝缕，开创“走出去”先河
上世纪80年代末，徐工在行业内率先踏入了国际市场，在中国工程机械行业的发展道路上开创了先河。
1992年，徐工获取自营出口权，正式拉开国际化序幕。1997年7月，徐工进出口公司成立，初步统一了徐工集团的出口业务和国际化采购业务，以产品出口为重心的徐工国际化之路开始步入正轨。
但这背后，是徐工国际化发展的艰辛历程。
当时，在全球工程机械产业最顶级的舞台上，鳞次栉比的国际巨头们摆出浩浩荡荡的阵势，昭示着这一产业的力量对比和竞争格局——美系、欧系、日系“三分天下”。
1992年，第23届慕尼黑宝马展，中国企业的身影，第一次出现在这个“高手云集”的世界级舞台上，五星红旗第一次在慕尼黑BAUMA展升起，而这家企业的名字，叫做徐工集团。“第一次参展时，没有展台，只有一个15平方米的小单间。那个时候也没有实物展品，只把图片挂在墙上，摆几把椅子，非常寒碜。”徐工进出口公司欧洲部部长张晶明这样描述第一次参展情况。
但此届展会待徐工不薄。当时一位韩国客户来徐工展台咨询，6个月后，其购买了一台徐工3Y8-10压路机，金额为10650美元。就这样，徐工进出口管理处自营出口第一单就卖到了韩国，且接下来的数单都来自展会结识的客户。
当时，社会主义市场经济体制刚刚在中国确立，改革开放正如火如荼地开展，“中国制造”对于海外的消费者来说还十分陌生，而当时的徐工也尚不具备跟国际巨头们“同台竞技”的实力。
暗潮涌动中，一场巨大的变化正以此为起点开始酝酿，逐步发酵，并终于喷薄而出，蔚为大观：26年后的今天，在全球工程机械产业格局中，“中国力量”已经成为不可轻视的重要一极，而徐工集团这个当年“角落里不起眼的小兄弟”也早已成长得身躯健硕、能力超群，足以傲然屹立，与那些百年巨头们一较高低。
这次在世界顶级舞台上的简单亮相意义非凡——它表明这家当时已是国内龙头的企业渴望走出国门、参与国际竞争、服务全球用户、成长为一家世界级企业的雄心壮志。而以这次参展为契机，徐工正式迈出了“走向世界”的第一步，开始向着心中的目标勇敢进发。
对标国际，为中国制造“补钙”
慕尼黑参展的首战告捷不意味着产品走出去自此一路坦途，而是充满了荆棘坎坷。上世纪90年代中期，徐工曾有两台16吨汽车起重机出口美国，这是徐工产品第一次打入发达国家市场，企业上下欢欣鼓舞。但经过50多天的海上颠簸，由于海水、海风的侵蚀，汽车起重机油漆严重剥落，美方人员当即要求退货。
徐工很早就意识到，自主创新是要解放思想，走引进、消化、吸收、再创新的技术路径。于是，利用一切机会对标国际标杆，洞察国际市场需求，不断缩短与世界一线产品水平的距离。全球化不仅需要全球化视野，更需要国际化产品的研发创新实力和对世界顶级资源深度对标学习的能力。
1989年，时任徐工集团重型机械厂党委副书记、纪委书记的王民第一次被派到德国企业参加起重机技术培训。当时该企业是全球最先进的起重机产出地，在它的产品达到800吨水平时，中国才能生产50吨级的产品。
那时国内企业都以“卖掉产品”为目标，“没有质量意识，也没有用户意识。”王民回忆说，上世纪90年代初徐工集团曾经出口过一批产品，下船后，客户问为什么送来二手货。
“漆掉了，生锈了，包括电镀的油缸、螺栓都锈了。”王民说，客户最终拒收。
痛定思痛，徐工展开了一场以产品质量为中心的大反思，贯彻一系列的国际标准，让产品质量管理和工艺制造能力持续提高，之后所有的主导产品都通过了欧盟CE认证、美国SAE标准和俄罗斯Gost认证，拿到了迈向国外市场的通行证。
1994年10月，卡特彼勒和徐工集团组建了中国第一家生产高等级液压挖掘机的合资企业——卡特彼勒（徐州）有限公司。当时，徐工集团与卡特彼勒共同投资8200万美元，双方持股比例为4∶6。
当时，国内关键零部件配套基础薄弱，而液压挖掘机是工程机械中技术含量较高、应用广泛的机种，所以成了中国工程机械的“软肋”，却由此成为外资重点投资领域。在进口散件组装生产的初期，徐工希望尽快推动零部件国产化，增加公司的盈利能力和自我技术控制能力。
锚定高端，挺进“世界级”征程
“世界舞台很大，徐工不能缺席。徐工应该牢牢把握中国工程机械在世界崛起的战略机遇，从巨量规模、全球化品牌形象、技术变革显著贡献、独特运营模式和商业模式及职业化、专业化、顶级人才队伍五大方向全力奔向世界级高度，伴随着新的成长、新的奋斗，徐工集团必将在激烈竞争中奋勇搏击成为最强者，成为极具国际竞争力、让国人为之骄傲、世人为之尊重的世界级企业。”王民董事长曾坚定指出。
1992年率先跨出国门参加慕尼黑宝马展之时，徐工就笃定走向世界、进军高端、服务全球的目标。因此，当1996年来到拉斯维加斯展的时候，这样的信念和一系列努力使其首次亮相就有了收获，当时一位加拿大的工程机械租赁商来到徐工展台，看到徐工展出的压路机外观非常漂亮，于是就抱着试试看的态度购买了。
然而，让这位客户万万没有想到的是，徐工的压路机展现出了令人震惊的“用不毁”特性：这台产于1996年的压路机历经20余年风雨沧桑，竟然一直用到了现在，除了手刹上有一个小零件出现故障之外，其他地方竟然都没有出现过任何问题。得知这一消息后，大家都惊诧不已。
带着“珠峰登顶”的信念和勇气，徐工已然向着全球高端市场全面开拔。前路漫漫，种种困难折射着中国制造“由大到强”转型升级的艰辛；而一次次成就的取得，也预示着生机勃勃的希望。
2006年的上海工程机械展览会上，某国际标杆公司的高管在看到徐工集团的200吨、300吨全地面起重机后说，在中国找到了真正的对手。
2009年，向来标榜最开放的慕尼黑宝马展览会，徐工集团派出上百人的技术团队赴会参观学习，结果签证一再被延期，最后许多人被拒签。“尤其是主任设计师以上的工程师，全部被拒签。”徐工集团副总经理李锁云回忆。
时至今日，中国已经是举世闻名的“世界工厂”，“中国制造”也早已遍布全球的各个角落，但令人遗憾的是，“低端”“廉价”始终是其身上撕不掉的“标签”，尽管中国制造业规模全球第一，但仍不被视为“制造强国”。究其原因，很大程度上是因为“中国制造”缺乏在高端市场上的建树。而在挺进“世界级”的征程中，徐工集团深深明白，要想成为一个真正的世界级品牌，不能只在中低端市场徘徊，更要走进发达国家和高端市场，满足高端客户的需求。
“三高一大”，将创新油门踩到底
王民董事长始终认为，真正的强者不是简单地以规模取胜，而是以技术、以质量、以大吨位产品取胜，这是徐工多年坚持“珠峰登顶”的内涵所在。
1998年，国家系列基建和鼓励企业创新的政策出台带来了重大利好，中国工程机械行业迎来发展的春天。然而，不久后，中国加入世界贸易组织，却将一直处于世界中低端的中国工程机械行业推向国际市场的风口浪尖……
当时的徐工，正是老国企改革脱困的艰难时期。面对严重的行业生存危机和迫切的国家建设需要，为彻底扭转老国企的困难局面，刚接任徐工集团一把手的王民果断决定：不管有多少包袱困难，都必须坚持走高端、高附加值、高可靠性、大吨位的“三高一大”产品战略，把产品质量列为“董事长一号工程”，坚定地走自主创新的发展道路，向“三高一大”全面进军。徐工对产品的开发进行了新的定位，大力开发先进适用的新产品。
徐工机械总裁、党委副书记陆川回忆说：“当年立项了125吨全地面起重机、150吨履带起重机两大百吨级产品攻关，这个目标2003年就实现了，当年出样机当年销售，打破了跨国公司全球垄断。之后，先是300吨，接着500吨、800吨，再是1200吨、2000吨，直至推出4000吨级‘全球第一吊’，一步一个脚印地走过来，突破的全部是国产首台套重大技术装备。”
每项重大技术装备背后，都有数十项全新国际领先技术的攻关突破并全部拥有自主知识产权。
当时，徐工开发了一款ZL50G装载机，“G”即是“高”、即集中全力搞一款高品质装载机。2012年，王民董事长走访南美市场，看到用户还在使用当年生产的产品，用户对这台伸出大拇指并特别地说：徐工装载机用了十几年了，到现在还像推土机一样强劲有力，徐工产品真耐用、真棒！这款装载机曾连续多年是出口的主打机型，后来几轮升级换代，但到现在仍有不少国外用户专门下订单，一定要老的50G机型。
超级移动起重机被工程装备行业公认为是科技含量最高、研发难度最大的产品之一，被誉为世界工程机械技术“珠峰之顶”。
上世纪90年代初，在装备制造业方面中国还没有形成自己的核心技术和核心产品。那时德国全地面起重机已做到300吨级，50吨起重机在他们眼中仅是小产品，合作开发阶段他们将图纸、算法、甚至生产过程都向徐工技术人员一一展示。
那时，徐工人曾到德国某工厂参观，看到有禁止拍照警示牌，就跟德国工程师商量是否可以拍照，德国老工程师牛气地说：“你们拿摄像机全录下来都行。”但是午饭时，翻译人员说，老工程师后边还嘀咕了一句话：“反正你们再怎么学，也永远做不到。”
话虽刺激人，但残酷的现实摆在面前，由于中国缺失这种高端核心技术积累、关键技术人才，同时制造工艺技术的保障水平也达不到图纸设计的要求，首次大胆的技术引进尝试，却以失败告终，核心技术是买不来的。
2000年，徐工将突破点就瞄准了当时被国际巨头垄断的市场主流机型——全地面25吨起重机。开发25吨全地面起重机在当时有很大的争议，行业专家以及各企业有个普遍的共识：太超前了，全地面起重机在中国市场上的需求量占比太小了，中国起重机用户用不起这么高端的设备，在高端技术上投入看不到回报。
只有面临过破产冲击的徐工人自己心里清楚，不是开发一两个高端设备的问题，核心技术这一关不突破，中国起重机产业只有死路一条。全地面起重机油气悬架核心技术的突破，不是简单做好原理、做出零件就能研发出来了的，没有自主创新，没有试验测试，没日没夜地确定系统各项参数，做出来的系统是肯定不行的。
2002年，经过无数次的试验、改进，徐工攻克了油气悬挂等关键设计与制造技术，中国第一台具有自主知识产权的25吨全地面起重机诞生。它的面世，对中国工程机械行业具有里程碑的意义，当年被评为行业十大新闻事件之一。它的出现不仅打破了欧美国家的高端垄断，也促使整个行业摆脱了低端市场，坚决向自主技术创新转变。
在国务院发布的各类振兴装备制造业的产业化与国产装备首台套政策不断的支持下，从2002年的25吨，到2012年的1600吨，徐工集团仅仅用了十年的时间，就走过了国外巨头50年的技术升级之路，成为国内惟一一家实现全地面起重机产业化的企业。
10年后，当徐工技术人员又一次来到德国某工厂考察，当拿出照相机时，外方老专家紧张地说：“你们要遵守规则，绝对不可以拍照！”
2008年，徐工成立挖机公司之初，在“三高一大”产品战略的指引下，坚持创新驱动助推“中国制造”向“中国创造”转变。10年来，徐工坚守初心，自主创业，厚积薄发，淬炼飞跃，130吨级、300吨级、400吨级、700吨级液压挖掘机，120吨级、170吨级、240吨级、300吨级、360吨级电传动自卸车，以及40吨级、60吨级铰接式自卸车相继问世。
被誉为“神州第一挖”的徐工700吨液压挖掘机，由两台1700马力的电动机驱动，超过了两台99式主战坦克的动力。产品重量相当于500辆普通小轿车，总长23.5米的机身接近地球上最大生物——成年蓝鲸的身长。斗宽5米，斗容34立方米，一铲斗能够挖煤50余吨。铲斗最大推压力达243吨、斗杆力达230吨。
徐工700吨液压挖掘机可与徐工240吨或300吨电传动自卸车配套使用，这组“矿山巨无霸”8小时便可完成3万多吨煤的装载和运输任务，高效的作业效率对于中国矿山开采行业来说，无疑是一项重大突破。
这台700吨液压挖掘机绝不仅仅是“中国最大吨位”这么简单，它采用双动力组件耦合控制系统、高压系统智能监控及故障自诊断技术、模块化双动力液压驱动系统、自补油自适应底盘涨紧系统等诸多独有技术，拥有自主专利52项，在中国超大型液压挖掘机领域首次实现了关键核心技术的集中应用突破，标志着中国成为世界上继德国、日本、美国后，第4个具备700吨级以上液压挖掘机研发制造能力的国家。
中国工程机械工业协会常务副会长兼秘书长苏子孟对“神州第一挖”给予了高度评价。他表示，徐工700吨液压挖掘机是中国自主研制的最大吨位液压挖掘机，对中国工程机械行业乃至中国装备制造业都具有里程碑式的重要意义，是中国加快制造强国战略的又一突出例证。徐工敢于挑战前沿技术难题，敢于问鼎世界级高度的精神和追求，为中国工程机械行业转型升级做出了表率。
2018年8月，徐工集团领导班子审时度势，抓住机遇，做出了将矿山机械和挖掘机械分立发展的重大决策。王民董事长强调，徐工集团的发展到了一个关键而重要的阶段，要成就一个优秀的世界级企业、世界级品牌，下一步我们就要向中高端、向国际市场、向“三高一大”、向世界级企业珠峰登顶。在实现前五、前三目标的过程中，挖机和矿机两个产业要作出新的更大贡献。
矿机公司的成立，彰显了徐工将大型矿山机械做大做强的决心。目前，矿机公司正在进行智能化、现代化的新制造基地建设，奋力攀登“三高一大”新高峰。
如今，徐工两大拳头起重机械、土石方机械主营收入双双过百亿，其中一批重大创新产品核心技术攻关已走在世界前沿。39吨压路机、12吨级装载机、550马力平地机、XR550D旋挖钻机等填补了100多项国内空白，全面替代进口，实现了高端工程机械重大技术突破。
作为老牌的国有装备制造企业，徐工从革命战争的硝烟中走来，改革开放以来，特别是近20年的创新发展，徐工开启了中国装备制造业与世界全面竞争的新时代。“自主创新是徐工发展的命脉。”王民董事长如是说。（张涵 刘彬 王琳 张丹）
转自：中国工业报
