数十米的高炉，每隔2小时，1485℃的铁水从底部奔腾而出，火星四溅。
出铁场上，千度高温近在咫尺，耳边伴随嘈杂的轰鸣声，宝武集团武钢有限炼铁厂刘自力手持钢钎走到高炉前测温采样，脸被高温烤得通红。
这样“高风温、高风速、高分贝”的环境，他一干就是33年，从一名普通炉前工成长为炉前总技师。凭着不怕吃苦的精神，他坚持在一线研发创效，试制成功具有完全自主知识产权的“刘氏炮泥配方”，结束了炼铁厂铁口泥套料外采历史，创效千万余元，获得全国五一劳动奖章和全国劳模荣誉称号。
“干工作就要有股拼劲”
走进炼铁车间5号高炉，车间温度显示器显示，新出炉的铁水1500℃。刘自力告诉记者，这是出铁的最佳温度。“炉前工的工作就是排放渣铁，确保出铁沟道通畅。”刘自力轻描淡写地说着他干了33年的工作，但记者现场感受到的闷热、炙烤却如同过“火焰山”一般。
18岁进入武钢第一技校，20岁当上炉前工，刘自力就一心扎在高炉旁，一直做到炉前总技师。多年来他一直保持24小时待机的习惯，有急难险重任务时,他总是第一时间挺身而出。“高炉风口烧穿，焦炭把炉基下的循环水阀门埋住了!”
透风口，是高炉抢修中最辛苦的作业之一。2010年深冬的一个寒夜，处于特护的一高炉发生风口烧穿，通红的焦炭喷涌射出，大量的循环水流向风口，再不关上循环水阀门就会发生炉体爆炸的惨剧。
就在大家不知所措时，刘自力冲向了700℃高温的焦炭堆……40分钟后，他用尽力气关上了阀门，一屁股瘫坐在地上。“干工作就要有股拼劲。”30多年来，每当高炉开炉需透风口，刘自力总是冲在最前面。至今，他仍保持着武钢炉前工一夜透通9个风口的最高记录。
“办法总比困难多”
在刘自力眼里，当工人就得凭技术。有了过硬的技术，就会有创新的本钱。
球形炮保护盖、刘氏炮泥配料、高炉铁口泥套干拌料……53岁的刘自力，带领创新工作室的技师们共完成攻关项目45个，产生效益3200万元。
以往，炼铁厂使用的铁口泥套料全部依赖外采，用量巨大、费用惊人。以吨铁消耗8.5元计算，年费用可达1亿多元，采购方还不同意引进。“别人能做到的事，我们为什么做不到？不蒸馒头争口气，我们一定要搞出自己的浇注料！”
2012年，以他名字命名的“刘自力创新工作室”成立。工作室的重点攻关项目——试制具有完全知识产权的高炉铁口泥套干拌料。
他总说，“办法总比困难多。”经过三次失败、推倒、重来，项目在2013年初大获成功，各项性能指标优于同类产品，使用周期达到60天以上。
这一成功，填补了武钢浇注料制造的空白，降低了生铁成本，也结束了外采历史。
“不能‘苕’做，要动脑筋想办法”
“再用老办法出铁，会被钢城百姓轰走！”5年前，刘自力去唐山钢铁厂学习环保经验，触动很大。
2014年，国家新《环保法》出台，规定高炉冒烟超过5分钟就要按时长分级考核。身为炉前总技师的刘自力深感炉前工艺改造迫在眉睫。
高炉铁口散喷，是造成大量烟尘外泄的重要原因，还会出现渣铁的大量堆积，使炉前工的劳动强度增大，影响高炉顺利运行，使高炉频繁减风降压，必须想办法解决。“不能‘苕’做，要动脑筋想办法。”那段时间，刘自力和高炉技师天天围着铁口转，一起找原因，定措施，利用高炉休风的机会多次组织灌浆工作，通过改善炮泥配方和改善泥套制作，终于攻下了这个难关。
由他组织技术人员研制的无烟无尘环保型树脂泡泥，通过省科技进步鉴定，填补了国内空白。“做的是炼铁这个工作，守的是炉前这个岗位。过去整天一身泥、一脸灰，要产量，我们铁厂人能吃这个苦；现在厂绿了、天蓝了，要环保，我们铁厂人爱动这个脑筋。”刘自力说。记者 李婷 通讯员 谢文哲
（责任编辑：余凌云）
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