图为中机重工生产车间。 中机重工提供
随着国家、省市创新驱动发展战略的实施,科技创新对经济发展的支撑作用越来越明显。坐落在浈江工业园的韶关市中机重工股份有限公司（以下简称中机重工），依靠自主研发打破了国外公司在多个领域的垄断，年产值超过一亿元，为韶关贡献年税收超过300万元，向国家、人民交出了一张亮丽的成绩单。
工程师的民族制造情结
记者日前来到中机重工，从外观看起来中机重工与其他普通制造厂并无不同，但出人意料的是，看起来“其貌不扬”的中机重工成功实现了动车驱动齿轮材料和海上石油钻井平台桩腿材料生产工艺国产化，打破了国外公司的垄断。
中机重工董事长、高级工程师杜玉莲告诉记者，以前我国动车驱动装置的关键部件——齿轮箱全都依靠进口，成本高昂，并且限制多多。说起以前我国的处境，杜玉莲不无感慨。
而中机重工的创始人其实是三位高级工程师，他们既有技术，又有抱负，“一定要生产出属于中国人自己的齿轮箱”成为了他们共同的信念。在夜以继日的钻研和实验中，他们咬紧牙关，迎难而上，不仅成功生产出了质量与国际水平相当的齿轮箱，而且成本还只是进口产品的一半。
杜玉莲表示，现在我国轨道交通技术能走出国际，声名鹊起，就是靠成本和质量的双重优势。
在中机重工的宣传册里，记者看到，2009年以来，中机重工在电力机车三大核心技术领域实现了和谐号等重载机车及动车客车驱动装置的国产化，不仅通过了20000吨60万公里上线考核，在国际标准测试里也顺利达标，进入产业化生产。
“工匠精神”在中机重工体现得淋漓尽致。在赶上外国人的水平后，比外国人做得更好又成为了他们的新目标。杜玉莲将原材料进行提纯、工艺上精益求精后，中机重工生产出的齿轮坯能使用200万、400万甚至600万公里！是现行标准的十倍！这是一个质的飞跃！2011年，中机重工动车齿轮坯生产基地建设项目被国家发改委、工信部列入中央预算内投资计划。
4年来，中机重工共为南车、北车及南非配套3000余台重载及动车客车机车、4万余件齿轮坯，无一件在铁道部规定的运行400万公里强制报废前下线，创造了“万无一失”的成绩。
此外，我国以前技术受限，没有自己的石油钻井平台。“较真”的中机重工还参加了国产首批自升式石油钻井平台的国产化生产，承担了平台核心部件桩腿齿条板及舷管半圆板的研制，此平台于2010年在青岛海域成功下水服役，开创了中国生产海上石油钻井平台的历史，为国家增强了海上能源的开采能力和能源安全保障。
老牌制造的质量底线
当谈到为什么选择在韶关落户时，杜玉莲表示，广东的家电、汽车、铝合金生产链条完整，工模具市场庞大，需求旺盛。“在选定了广东后，我们看到了韶关的区位优势，不仅是老工业基地，辐射华南六省，更有韶钢、韶铸等企业配套，非常适合工模具的生产与发展，于是我们就来了。”杜玉莲说道。
伴随着厂内机器忙碌的轰鸣声，杜玉莲笑称，中机重工其实就是在芭蕾中进行托举的舞者，生产出的模具和基础件都是为了帮助各行业打好基础，用更高的质量和更低的成本帮助各行业展现更美的“舞姿”。只有基础打得好，“芭蕾”才能跳得好，所以质量一直是中机重工的品牌，也是底线。
而对于为什么中机重工能做出国际水平的产品，杜玉莲则自比裁缝，“从选择布料到裁剪到缝制，每一步都真材实料，尽善尽美，这样才能做出一件质量过硬的产品。”她坚定地说道。
由于国内外市场低迷等因素的影响，中机重工这两年的产值出现了下降。面对困境，杜玉莲眼里依然透露出坚毅的目光，“坚持保证质量，坚持民族制造永远是中机重工的宗旨。我们绝对不会因为利润下降而放松质量要求，也绝对不会因为研发困难就放弃民族工业梦。”
目前，中机重工通过自主研发，拥有3项发明专利。2015年，获批成立韶关市高端锻件工程技术开发中心。2016年度通过第一批广东省高新技术企业认定。年生产能力为各种高端锻件50000吨，海上石油钻井平台桩腿主舷管半圆板15000吨，热处理30000吨，是一座集科研、生产为一体的华南地区最具研发能力、规模最大的锻造工厂和热处理工厂。
如今，中机重工又有了新的目标。他们正致力于解决尚需进口的高温、高压、高速、高强度和超低温等特殊使用环境下材料的研究和开发，以满足轨道交通、海洋工程、能源工程和模具等行业对新材料、新工艺的要求，并在研制开发的基础上形成生产力，实现产业化，托起民族制造梦想，做真正的民族品牌。
